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Zwintzscher | Ship

Schiffsausbau.

Mit Zwintzscher│Ship sind wir spezialisiert auf den hochwertigen Innenausbau von Yachten und Kreuzfahrtschiffen. Wir planen und entwickeln mit Ihnen die Schiffsinnenausstattung für Ihre ganz persönlichen Ansprüche. Auf Wunsch übernehmen wir mit der Planung, Fertigung, Logistik und Montage die ganzheitliche Umsetzung Ihres individuellen Schiffsausbaus. Die von uns vorgefertigten Teile und Möbel liefern wir europaweit an den von Ihnen gewünschten Ort, um sie dort fachgerecht einzubauen. Ob Luxusyacht oder Cruiseliner – wir garantieren eine reibungslose Realisierung Ihrer Ideen. Wir setzen auf die Kombination aus Innovation und Design, aus handwerklichem Geschick und neuester Technologie, aus Partnerschaft und Professionalität.

Yachtausbau mit persönlichem Service

Wir fertigen passgenaue Möbel für Yachten und Schiffe. Nach Ihren Vorgaben entsteht eine exklusive Ausstattung. Zu unserem Service gehört die umfassende, übergeordnete Planung Ihres Auftrags. Das breit gefächerte Netzwerk von Zwintzscher | Ship an qualifizierten Partnern ermöglicht nicht nur die Realisierung aller Tischlerarbeiten, sondern auch die Ausführung von Bodenbelags-, Maler- oder Polsterarbeiten, Beleuchtung und optimales Engineering. Sie erhalten von uns alles aus einer Hand – immer unter Beachtung der vorgegebenen aktuellen Bestimmungen für Schiffsausbau und Sicherheit. Ob Auffrischung Ihrer Räumlichkeiten an Bord oder Neu- und Spezialanfertigungen in außergewöhnlichem Design: wir übernehmen den vollständigen Refit öffentlicher Bereiche ebenso wie Sonderanfertigungen besonderer Handläufe/Caprails oder Außenliegen. Während der gesamten Produktionszeit und darüber hinaus stehen wir Ihnen jederzeit partnerschaftlich und kompetent zur Seite. Auf Wunsch wählen wir gemeinsam direkt beim Lieferanten außergewöhnliche Holzarten, wägen die Möglichkeiten ab, Ideen zu verwirklichen und planen detailliert Ihren individuellen Yachtausbau.

Innovative Lösungen für Kreuzfahrtschiffe

Maßgeschneiderte Möbel aus hochwertigsten Materialien in modernem Design sorgen für ein exklusives Ambiente auf See. Unter der Verantwortung von Zwintzscher│Ship wurden mit dem Refit und der Umgestaltung der öffentlichen Bereiche von Cruiselinern wie der AIDA Vita, AIDA Diva oder Mein Schiff 1 moderne Wohlfühlbereiche auf beliebten Kreuzfahrtschiffen geschaffen. Shops, Wellnessbereiche oder Terminals und Flure – die Arbeiten für den Innenausbau planen wir gemeinsam mit unseren Auftraggebern bis ins Detail und setzen sie an Bord um. Mit einer minutiös ausgearbeiteten Logistik transportieren wir die in unserer Kieler Werkstatt präzise gefertigten Möbel europaweit. Barcelona, Madeira oder Dubai – uns ist kein Weg zu weit, um die fachmännische Montage vor Ort vorzunehmen. Zwintzscher│Ship setzt im Schiffsausbau auch in Zukunft auf die Kombination aus Innovation und Design, aus handwerklichem Geschick und neuester Technologie, aus Partnerschaft und Professionalität.

Zwintzscher | Kiel

Seekoppelweg 8 | 24113 Kiel

Fon: +49 431 69 69 4 - 0

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www.zwintzscher.com

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Welcome to iYacht

Willkommen bei iYacht, dem Design und Ingenieurbüro für den Boots-und Yachtbau.

Unsere Identität steht für Effektivität und Präzision mit dem richtigen Gespür für Design – das als unsere DNA mit den Anspruch unsere Leistung an das Budget und den Zeitplan anzupassen. Wir wollen ihr langfristiger Partner sein, unsere Kunden danken es mit Ihrer Treue und Vertrauen.

Die Geschichte von iYacht beginnt mehr als 20 Jahre zurück, als Udo A. Hafner das Unternehmen gründete, getrieben von der Leidenschaft für das weite Meer und dem Drang Innovatives zu schaffen.

Aufgewachsen an den pitoresken Seen Südösterreichs war der Wassersport immer ein fester Bestandteil seines Lebens, mit der Ausbildung zum Maschinenbau-Ingenieur war der Grundstein gelegt um sich den Herausforderungen der Welt des Yachtbaus zu stellen.

Das Schiffbaustudium führte Udo nach Hamburg, bald schon gründete er die iYacht GmbH.

Mit dem Geist eines Unternehmers hat er bereits mit 22 Jahren seine erste Gesellschaft gegründet und schnell erkannt, dass Verlässlichkeit eine der wichtigsten Tugenden sind, um erfolgreich zu sein; So entstand ein Unternehmen im stetigen Wachstum und ein Rund-um-Angebot für den Yachtbau.

Die nächsten 20 Jahren vergingen schnell, es wurde vom kleinsten Boot bis zur Superyacht über 400 Projekte abgeliefert. Heute arbeiten 11 Mitarbeiter im Team in 2 Niederlassungen – in Kiel und Hamburg.

Für uns ist der Boots-und Yachtbau eine Welt mit enormen Innovationsdrang und bietet vielfältigste Möglichkeiten, in welchen wir uns mit aller Leidenschaft und Erfahrung einbringen dürfen, um vieles besser zu machen und vielleicht auch mal wirklich atemberaubendes zu schaffen.

Übrigens, das „i“ im Namen hat nichts mit dem Elektronik-Giganten zu tun, sondern steht schlichtweg für „Innovation“…

Eine der Kompetenzen von iYacht ist es alle Leistungen zugeschnitten auf den Bedarf unseres Kunden für das Projekt anzupassen, von der ersten Skizze bis zum Stapellauf und danach.

Hier liegen unsere Stärken in der Produktentwicklung schon beim Entwurf, der Designentwicklung, über CFD und Strukturauslegung (FEM), dem Engineering sowie dem Interior Design und der Systemplanung bis zur CE-Konformitätsbewertung, wir bieten einen Ansprechpartner für den gesamten Prozess.

Unser Team deckt die Bereiche Schiffbau, Industrie- und Yachtdesign, Maschinenbau, Innenarchitektur und den Boostbau ab, unsere Prozesse steuern wir mit dem internen Projektmanagement.

Besuchen Sie uns gerne für einen Blick hinter die Kulissen, lernen Sie das Team kennen, das mit Leidenschaft und Kreativität jeden Tag neue Lösungen für unsere langjährigen Partner und innovativen Neukunden entw

Team members

We invite you to step behind the scenes of our two German offices and meet the passionate minds and skilled hands which will be your long time reliable partners.

Udo wuchs an und auf den Seen Südösterreichs auf und verfolgte danach immer seinen Traum: Boote konstruieren, bauen und lossegeln. Nach der Ausbildung zum Maschinenbauingenieur in Österreich folgte der Schiffbau in Hamburg und die erste Unternehmensgründung mit 22. Hamburg wurde zu seiner neuen Heimat und iYacht wurde eben da gegründet. Seine Expertise deckt alle Belangen des Boots- und Yachtbau ab mit einem großen Überblick in der Branche, er ist leidenschaftlicher Autor und veröffentliche Bücher und viele Fachbeiträge in Zeitschriften.

Udo A. Hafner

Schiff- und Maschinenbauingenieur

Spezialiserit auf Exterior Design und Formenbau. Jo gehört seit über 15 Jahren zum Team von iYacht mit einem ausgeprägten Erfahrungsschatz für das Exterior Design, Formenbau und die Gestaltung. Immer wieder übernimmt er die Rolle des Projektleiters und stellt seine vielseitigen Fähigkeiten und sein Engagement für unsere Projekte unter Beweis.

Joachim Benders

Industriedesigner

Christoph ist seit über einem Jahrzehnt bei iYacht und ein erfahrener Schiffbauingenieur, wobei er sich immer wieder mit komplexen Zusammenhängen in der Entwurfsphase bis Er verfügt über Fachkenntnisse in verschiedenen Teildisziplinen des Schiffbaus, insbesondere im Rumpfentwurf, in der Propulsion, beim Entwurf Segelschiffen und in der Bewertung der strukturellen Festigkeit. Christoph übernimmt als Projektmanager die Leitung der meisten unserer Segelprojekte bei iYacht und sorgt für deren reibungslosen Ablauf und qualitativ hochwertige Ergebnisse.

Christoph Braun

Leitender Marinearchitekt

Experte in der Systemauslegung und Zusammenbau Dennis, ein ausgebildeter Bootsbauer und Schiffbauingenieur mit mehr als zehn Jahren Erfahrung, kombiniert sein Produktions-Know-how mit seinen Fähigkeiten im Schiffbau, um unsere Projekte stetig zu verbessern. Er ist verantwortlich für Systemtechnik und Designentwürfe. Dennis hat eine große Leidenschaft für Boote und alle Arten von Fischen.

Dennis Bull

Schiffbauingenieur, Bootsbauer

Engineering und Segelprojekte. Piers bringt eine wertvolle Kombination an Fähigkeiten in unser Team ein: Sein Hintergrund im Schiffsbau, seine frühere Erfahrung bei einem Rigglieferanten und seine Zeit als Regattasegler machen ihn zu einem wichtigen Mitwirkenden unserer Segelprojekte. Darüber hinaus verfügt er über umfassende Kenntnisse im Engineering und im Projektmanagement.

Schiffbauingenieur

CE-Zertifizierungen und Auslegung von Struktur / Stabilität. Veit verfügt über umfangreiche Erfahrung in der CE-Konformitätsbewertung. Darüber hinaus er maßgeblich mit den Stabilitätsbeurteilungen und -bewertungen während der Entwurfsphase beschäftigt und wirkt intensiv bei Strukturauslegung und Detailkonstruktion mit. Berechnet er einmal nicht Schiffsentwürfe, dann ist Veit auch leidenschaftlicher Windsurfer.

Experte für Outfitting über und unter Deck Mattia, unser italienischer Kollege, hat eine große Leidenschaft für alle Bereiche des Ragatta-Segels. Seine Reise mit iYacht begann unmittelbar nach seiner Studienzeit und jetzt widmet er sich intensiv der Verbesserung von Designverfahren, mit besonderem Schwerpunkt auf Decksausrüstung, Systemen und Ausstattung.

Mattia Lugli

Marketing- und Visualisierungsexperte. Nicolas hat einen Abschluss als Produktdesigner und studierte Kunst in einem Meisterkurs an der Universität Hamburg. Seine Stärke liegt in der Erstellung von Visualisierungen und Animationen, gestützt auf ein tiefes Verständnis von Softwaretools zur Erstellung beeindruckender Bilder und Sequenzen. Kreativität ohne Einschränkung!

Nicolas Fischer

Produktdesigner

Angeliki verfügt über einen Master-Abschluss in. Projektmanagement und zusätzliche Qualifikationen speziell für die Yachtbranche. Sie zeichnet sich dadurch aus, dass sie Projekte mit einem immer strukturierten und zielorientierten Ansatz leitet. Bei iYacht ist sie für die Überwachung interner Abläufe und der komplexesten Projekte verantwortlich.

Angeliki Louvrou

Projektmanagerin

CE senior surveyor &CE consultant Jens-Uwe unterstützt iYacht als freiberuflicher Mitarbeiter mit Schwerpunkt CE-Beratung. Seine Kenntnisse aus mehreren Jahrzehnten Boots- und Yachtbau und seine Rolle als leitender Gutachter für die CE-Zertifizierung sind ausschlaggebend für einen erfolgreichen Abschluss vieler Projekte.

Jens-Uwe Groh

Ingenieur im Maschinen- und Flugzeugbau

• Competences
• Design / Engineering
• Electrics / Electronics
• Equipment / Propulsion
• Interior / Supplies
• Rigging / Sails
• Services / Consulting

Yachten von Knierim – so individuell wie ihre Eigner

• Neubauten: Motor- und Segelyachten in Holz- und Komposite-Bauweise
• Reparaturen, Umbauten und Refits Winterlager mit Rundum-Service
• Lackierungen bis 90 Fuß Länge
• High-end-Decksausrüstung
• Präzisionsformenbau

Knierim Yachtbau GmbH

Uferstraße 100 24106 Kiel

Telefon: +49 (0)431 301 06 – 0 Fax: +49 (0)431 301 06 – 19

[email protected]

knierim-yachtbau.de

TÛRANOR Planet Solar

Knierim baut individuelle Yachten bis 100 Fuß Länge nach Zeichnungen aller führenden Designer – Hightech-Racer in modernster Carbon-Sandwich-Bauweise genauso gut wie funktionelle Langfahrtyachten aus GFK oder Holz. Elegante Motoryachten und Tenderboote gehören ebenfalls zum Neubauprogramm. 2018 verließ ein Fast-Cruiser Finot Conq 53 als jüngster Neubau die Werft. Zuvor wurde mit dem High-end-Racer Ker 56 mit Schwenkkiel nach 2012 schon die zweite „Varuna“ ausgeliefert. Auch für den 65 Fuß langen IRC-Racer „Caro“ verwendete Knierim Carbon-Prepregs und einen Wabenkern in Ultraleichtbauweise.

Große technische Herausforderungen und anspruchsvolles Projektmanagement werden von Knierim erfolgreich gemeistert, wie zum Beispiel der Bau des solarbetriebenen Katamarans TÛRANOR Planet Solar, der eine Weltumrundung absolviert hat. Außerdem ist Knierim auf aufwendige Reparaturen und Refits, sowie Lackierungen und Winterlager mit Komplettservice spezialisiert. Gern wird der zentrale Standort am Nordostseekanal auch für das Fitmachen von Regattayachten zur Kieler Woche oder die Auslieferung von Neubooten genutzt. Ein weiteres Standbein ist die Urmodellfertigung durch die Knierim Tooling GmbH. In den modernen, bis zu 34 x 8,5 x 4 Meter großen 5-Achs-Fräsen entstehen hochpräzise Urmodelle und Produktionsformen (auf Wunsch beheizbar) für den Yachtbau und für Industrieteile aller Art, wie zum Beispiel Rotorblätter für Windkraftanlagen und Teile von Spezialfahrzeugen.

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Knierim Tooling – committed to precision

Knierim Tooling GmbH, founded in 2004, has its origin in Knierim Yachtbau GmbH, a Kiel, Germany based company with more than 40 years of tradition in boat building. Knierim uses its outstanding expertise in this field for the construction of large industrial components for wind turbines, planes, ships, submarines, and cars. From a first concept to a finished part Knierim covers the entire production process and is prepared to deliver master plugs, moulds, and, as the latest development, heatable direct tools for all purposes.

Knierim Tooling operates 3 customized 5-axis milling machines up to 34×8.5×4 meters. Moulds are build from GRP and CFRP by a hand laying technique or with vacuum infusion and prepreg technology.

Knierim‘s location directly at the Kiel Canal with a long deep water pier in front of the plant ensures that parts can be easily shipped all over the world.

Knierim Tooling Broschüre

Switch language:

PlanetSolar, Solar-Powered Ship

The PlanetSolar is a solar-powered vessel built by Knierim Yachtbau, in Kiel, Germany for Switzerland-based PlanetSolar. It is the biggest solar boat ever built. The solar powered craft is topped by a large array of photovoltaic panels.

Entry into Service

Displacement.

PlanetSolar SA

KNIERIM Yachtbau GmbH

LOMOcean Design

Four x electrical permanent magnet synchronous motors

Power Output

2 x five bladed carbon fibre propellers

Height Above Waterline

Immo ströher.

Photovoltaic Modules

The PlanetSolar is a solar-powered vessel built by Knierim Yachtbau, in Kiel, Germany for Switzerland-based PlanetSolar.

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It is the biggest solar boat ever built. The solar powered craft is topped by a large array of photovoltaic panels.

The boat is designed to circumnavigate the world. It became the first multi-hull vessel to sail around the world using solar energy.

The voyage began in 2010. A distance of more than 50,000km was covered in 160 days at an average speed of 8kt.

The boat sailed from Marseilles and crossed the Atlantic Ocean, the Panama Canal, the Pacific Ocean, the Indian Ocean and the Suez Canal to join the Mediterranean.

PlanetSolar was christened and launched in March 2010. The solar boat made its first voyage off Kiel in April 2010.

It was stationed in the waters of the Baltic Sea to complete a test phase during 2013. The test was conducted by the University of Geneva (UNIGE) from June 2013 to August 2013.

PlanetSolar specifications

“It is the biggest solar boat ever built. The solar powered craft is topped by a large array of photovoltaic panels.”

The 31m long PlanetSolar has a beam of 15m (23m with flaps) and draft of 1.55m. The height above waterline is 6.30m.

The deadweight of the boat is 85t. It can sail at a maximum speed of 14kt. The boat can accommodate four crew and up to 60 personnel on its world voyage.

The solar generator can produce peak power of 93.5kW. The efficiency is estimated at 18.8%.

Lithium Ion (NCA) batteries have the voltage of 388V and capacity of 2910Ah (485Ah / cell).

PlanetSolar design

The solar-powered boat was designed by Auckland-based naval architecture and yacht design company LOMOcean Design.

The design phase included the successful comprehensive test programme involving towing tank tests in calm water and waves. The ship design incorporates a main hull featuring two hydrodynamic floats.

The top of the boat is surfaced with 127 photovoltaic modules covering 537m². The power generated by the modules is stored in Lithium Ion (NCA) batteries. The 648 cells installed in the boat weigh about 11t.

The board battery banks have an efficiency of over 95% and deliver electricity to the electric motors in each demi-hull.

Construction of the solar-powered vessel

Swiss Rivendell Holding funded the construction of the boat amounting to €12.5m. The construction began in January 2009 at the shipyard Knierim Yachtbau in Kiel and took 14 months to complete.

“PlanetSolar was christened and launched in March 2010. The solar boat made its first voyage off Kiel in April 2010.”

Around 100 personnel were involved in the shipbuilding. The boat is made of carbon-fibre epoxy sandwich materials.

About 20.6t of steel, 11.5t of sandwich core and 23t of Epoxy Resin and Hardener are used in the construction.

The project is supported by the French Ministry of Ecology, Energy, Sustainable Development and Land Settlement.

The photovoltaic modules are supplied by the Immo Ströher. Autodesk provided the technology to create 2D and 3D plans of the boat.

Performance of the Swiss vessel

The solar-powered catamaran demonstrated highest efficiency during the towing tank tests conducted at the Australian Maritime College in calm water and waves. The wind tunnel tests also proved successful.

The displacement during the circumnavigation will be 65t, further it will be increased to a displacement of 85t to serve as a luxury yacht.

Propulsion of the biggest solar boat ever built

The PlanetSolar is powered by four high-efficiency electrical permanent magnet synchronous motors driving five-bladed carbon fibre propellers through two drive shafts.

Four motors develop a total power output of up to 176kW (239bhp), of which about 20kW per hour is consumed at cruising speed.

The backup power is utilised at night and during rains. The advanced lithium-ion batteries can store up to 1.3MW of solar energy under deck.

The boat is equipped with a rudderless steering system. Each propeller supplied by AIR has a diameter of 2m and rotates at a maximum speed of 160rpm.

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Composite Applications

Carbon composite materials in modern yacht building.

A catamaran built almost entirely from lightweight, high strength carbon fibres is set to circumnavigate the globe using solar power alone. Jürgen Klimke, Sales Director Europe, and Daniel Rothmann, Manager Technical Sales, SGL Technologies GmbH, discuss the PlanetSolar project.

Many spectacular attempts have been made to circumnavigate the globe. Whether by land, sea or air, as soon as the technical opportunities were created, projects sprang up to realise this dream in the most unique way possible. Given the international fame and recognition that attend the achievement of such an ambitious goal, there will probably always be new projects that will fill observers with amazement.

But a project that is certainly unique in the history of such adventures is the circumnavigation of the globe with a catamaran made from carbon fibre reinforced plastic (CFRP) and equipped with the latest photovoltaic technology. Powered entirely by solar energy, the TÛRANOR PlanetSolar is due to set off on its voyage around the world early in 2011.

Raphael Domjan from Switzerland and Gérard d’Aboville from France will be on board the Tûranor PlanetSolar to navigate the 31 m long, 15 m wide craft across the world’s oceans. The adventurer d’Aboville was the first man to row across the Atlantic in 1980, and later, the Pacific.

Minimising weight

The catamaran is fitted with more than 500 m 2 of solar modules. The photovoltaic cells mounted on the deck and on flaps at the stern and sides give the craft its characteristic appearance. But one of the biggest challenges has been to store enough solar energy so that the vessel can maintain its progress even in darkness. To achieve this, use has been made of the latest lithium-ion batteries, which weigh around 11 tonnes in total. The batteries are housed in the left and right floats – the two hulls that run the full length of the boat.

To minimise consumption of precious energy as the craft cruises along, it was necessary to save as much weight as possible in the boat structures by employing modern lightweight construction technology. Through the use of carbon fibre composite in the hull structure, the requirements for excellent mechanical properties combined with very low weight were successfully met.

The four electric motors are driven by a massive power supply and provide a maximum output of 120 kW. The catamaran is moved and steered by two large propellers, which are also produced from carbon fibre materials and fitted on the end of each float. The propellers can be independently controlled to steer the craft on the desired course. The maximum speed is approximately 14 knots.

PlanetSolar‘s virtually silent and pollution-free circumnavigation of the globe is scheduled to take about 160 days. Several stops along the equator are planned to give a wider international audience the opportunity to learn more about this unique project.

The giant catamaran is currently being finished in the Knierim Yachtbau shipyard at Kiel in northern Germany, and initial tests have already been successfully completed following the christening and launch of the vessel on 31 March 2010. But before it can set off on its voyage around the world in early 2011, a considerable amount of detailed work and trials have still to be carried out to guarantee the success of the project.

Composite construction

Knierim Yachtbau is an established company that specialises in building individual high-tech yachts. It has already made a name for itself in a wide variety of projects as one of the leading manufacturers of innovative yachts constructed with composite materials. For example, Knierim Yachtbau successfully implemented projects such as the ‘UCA,‘ one of the largest German ocean racing yachts, and the ‘Container‘ in 2008. The first German America’s cup yacht, ‘Germany 1,‘ also came from the Kiel shipyard. Knierim Yachtbau recently introduced a new 10 m long, thoroughbred racing yacht with a fast, ultra-modern hull shape, which is set to create quite a stir. Here again, it used the favourable properties of carbon fibre composites in the construction of the hull, as did the mast maker for the mast.

The Kiel shipyard has over 40 years’ boat building experience and has developed great expertise in the use of composites, and carbon fibre materials in particular. So it is not surprising that, in planning the TÛRANOR PlanetSolar, it was decided to use carbon fibre again.

The catamaran had to be lightweight and yet at the same time extremely stable in construction to meet the exacting demands of the open sea. After several proposals, ranging from a single-hull boat to a trimaran, the company finally opted for a double-hull design by Craig Loomes, director of the LOMOcean company in New Zealand. The design of the TÛRANOR PlanetSolar catamaran is based on the so-called ‘wave piercer’ principle. This means that the two catamaran hulls are designed to slice through the waves in rough seas, so helping the craft adopt a stable, solid position in the water.

The high stresses expected in foul weather conditions during the voyage made it necessary to use high strength carbon fibre for the hulls. Steffen Müller, one of the two managing directors of Knierim Yachtbau, points out that the stresses under storm conditions should not be underestimated, since in very high seas, the central hull will also thrust through the waves.

In the production of the hull in Kiel, most of the work was carried out using the hand lay-up process with vacuum compression, which made it possible to ensure an optimum fibre volume content. The moulds for the hull were produced by Knierim Yachtbau itself, which has its own CNC 5-axis milling machine to make the master patterns and the moulds.

The Knierim shipyard‘s Tooling division also designs and produces moulds for the wind power industry, e.g. for rotor blades, and for automotive components. The moulds for the TÛRANOR PlanetSolar are based on a steel bottom frame and a Styropor block, which was machined to the correct contours using the CNC milling machine. Coated with high quality epoxy pastes the moulds were then shaped to the final contours by repeated finishing to give them a high quality surface. Owing to the immense size of the yacht, the moulds for the hull structure and the deck were each divided into three different sections and then assembled in the production hall to give the complete mould.

Altogether, more than 20 tonnes of carbon fibres, 11 tonnes of foam core and 20 tonnes of epoxy resin and hardener were used in the construction of this boat.

Carbon fibre

Carbon fibre materials were supplied by the SGL Group , headquartered in Wiesbaden, Germany. In the construction of the TÛRANOR PlanetSolar, the Knierim shipyard used three different carbon fibre materials from SGL: a unidirectional fabric; a bidirectional fabric with weights of 300-400 g/m 2 ; and a SIGRATEX® woven carbon fabric with similar weights.

In the construction of multilayer fabrics such as bidirectional fabrics, the different layers are applied with the required alignment to one other (e.g. ±45°) and then stitched together fully automatically with polyester thread. This method produces very good cohesion of the individual fibre rovings and allows the fabric to be more easily placed and aligned in the hull mould.

Another advantage of these fabrics is that, unlike in woven fabrics, the fibres are always straight and non-crimped. As a result, the intrinsically very high strength and stiffness values of the carbon fibres are retained and mechanical tensile and compression forces can be optimally absorbed by the composite structure.

In addition to unidirectional and bidirectional fabrics, special structures with three or four layers can be tailored to meet particular load-bearing requirements.

By using these multilayer fabrics, it is possible to reduce the work involved with placing the material in the mould. Instead, only one complete fabric consisting of different individual layers with different fabric weights needs to be placed. This represents a saving in production time and costs for the user. In hand lay-up with vacuum compression or vacuum infusion, these fabric designs allow good impregnation of the individual rovings and so result in high component quality.

In the production of these fabrics, SGL uses mainly the SIGRAFIL® C carbon fibres manufactured in its plants in Scotland and the USA. At present, two different types are produced at SGL, a 50K heavy tow carbon fibre and a 24K carbon fibre. The standard feedstock used for these fibres is polyacrylonitrile (PAN), which is based on a highly polymeric organic substance with a high carbon content. Through the successive processing steps of oxidation and carbonisation carried out at carefully controlled temperatures, the basis of the subsequent carbon fibres is created. These processing steps are followed by surface treatment to apply different sizings such as polyurethane or epoxy. In the case of the TÛRANOR PlantSolar project, the carbon fibres used were those with an epoxy sizing.

Before the different woven and multiaxial fabrics were used in the TÛRANOR PlanetSolar yacht, they first had to be certified to the special marine requirements of Germanischer Lloyd (GL), together with the SGL SIGRAFIL C carbon fibre.

Unique project

The TÛRANOR PlanetSolar yacht is an excellent example of the opportunities opened up by using modern carbon fibre materials. Built with high-performance materials and equipped with the latest technology, the carbon catamaran fulfills all the requirements of a unique and prestigious project. As in other industries where eco-friendly drive concepts are required for the future, this yacht represents a milestone in international yacht building thanks to its lightweight construction and photovoltaic technology.

It will take an estimated 68 000 man hours before the 85 tonne craft is completely finished. The great moment will come in spring 2011, when the yacht will set off on its voyage around the world. The plan is to start in the Mediterranean and then circumnavigate the globe in a westerly direction. Points of call on this adventure will include cities such as New York, San Francisco, Singapore and Dubai. We look forward to following the progress of this adventure and hope for a successful and safe voyage around the world.

This feature was published in the July/August 2010 issue of Reinforced Plastics magazine.

Further reading

Case study: The Farr 400

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SP specifies composite materials for Rogers yacht

Carbon fibre producers optimistic in downturn

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